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Kurzhub-Verbundhydraulikpresse
Unsere Kurzhub-Hydraulikpresse wurde speziell für die effiziente Formgebung von Verbundwerkstoffen in verschiedenen Branchen entwickelt. Dank ihrer Doppelträgerkonstruktion ersetzt sie die herkömmliche Dreiträgerkonstruktion und reduziert so die Maschinenhöhe um 25–35 %. Die Hydraulikpresse verfügt über einen Zylinderhubbereich von 50–120 mm und ermöglicht so die präzise und flexible Formgebung von Verbundprodukten. Im Gegensatz zu herkömmlichen Pressen entfallen bei unserer Konstruktion Leerhubvorgänge des Druckzylinders während des schnellen Absenkens des Schieberblocks. Zudem wird das bei konventionellen Hydraulikmaschinen übliche Hauptzylinder-Füllventil überflüssig. Stattdessen treibt eine Servomotor-Pumpengruppe das Hydrauliksystem an, während Steuerungsfunktionen wie Druck- und Wegmessung über einen benutzerfreundlichen Touchscreen und eine SPS-Steuerung erfolgen. Optional erhältlich sind ein Vakuumsystem, Werkzeugwechselwagen und elektronische Steuerungsschnittstellen für die nahtlose Integration in Produktionslinien.
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Hydraulische Presse für SMC/BMC/GMT/PCM-Verbundwerkstoffe
Um eine präzise Steuerung während des Formgebungsprozesses zu gewährleisten, ist die Hydraulikpresse mit einem fortschrittlichen servohydraulischen Steuerungssystem ausgestattet. Dieses System optimiert die Positions-, Geschwindigkeits- und Mikroöffnungsgeschwindigkeitsregelung sowie die Genauigkeit der Druckparameter. Die Druckgenauigkeit erreicht bis zu ±0,1 MPa. Parameter wie Schieberposition, Abwärtsgeschwindigkeit, Vorpressgeschwindigkeit, Mikroöffnungsgeschwindigkeit, Rücklaufgeschwindigkeit und Entlüftungsfrequenz lassen sich über den Touchscreen in einem bestimmten Bereich einstellen und anpassen. Das Steuerungssystem ist energiesparend, geräuscharm und arbeitet mit minimalen hydraulischen Stößen, wodurch eine hohe Stabilität gewährleistet wird.
Um technische Probleme wie ungleichmäßige Lastverteilung durch asymmetrische Formteile und Dickenabweichungen bei großen, flachen, dünnen Produkten zu beheben oder Prozessanforderungen wie In-Mold-Coating und paralleles Entformen zu erfüllen, kann die Hydraulikpresse mit einer dynamischen, sofort reagierenden Vier-Ecken-Nivellierungseinrichtung ausgestattet werden. Diese Einrichtung nutzt hochpräzise Wegsensoren und hochfrequente Servoventile zur Steuerung der synchronen Korrekturwirkung der vier Zylinderaktuatoren. Sie erreicht eine maximale Vier-Ecken-Nivellierungsgenauigkeit von bis zu 0,05 mm über den gesamten Tisch.
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LFT-D Produktionslinie für die direkte Kompressionsformung von langfaserverstärkten thermoplastischen Werkstoffen
Die LFT-D-Produktionslinie für das Direktformpressen von langfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen ist eine Komplettlösung für die effiziente Herstellung hochwertiger Verbundwerkstoffe. Diese Produktionslinie besteht aus einem Glasfaser-Garnführungssystem, einem Doppelschneckenextruder für Glasfaser-Kunststoff-Mischung, einem Blockheizförderband, einem robotergestützten Materialhandhabungssystem, einer schnellen Hydraulikpresse und einer zentralen Steuereinheit.
Der Produktionsprozess beginnt mit der kontinuierlichen Zuführung von Glasfasern in den Extruder, wo diese geschnitten und zu Granulat extrudiert werden. Anschließend werden die Granulate erhitzt und mithilfe des robotergestützten Materialhandhabungssystems und der schnellen Hydraulikpresse rasch in die gewünschte Form gebracht. Mit einer jährlichen Produktionskapazität von 300.000 bis 400.000 Hüben gewährleistet diese Produktionslinie eine hohe Produktivität.
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Die Kohlefaser-Hochdruck-Harzinjektionsverfahren (HP-RTM)-Anlage
Die Anlage für das Hochdruck-Harzinjektionsverfahren (HP-RTM) von Kohlenstofffasern ist eine intern entwickelte, hochmoderne Lösung zur Herstellung hochwertiger Kohlenstofffaserbauteile. Diese umfassende Produktionslinie beinhaltet optionale Vorformsysteme, eine HP-RTM-Spezialpresse, ein HP-RTM-Hochdruck-Harzinjektionssystem, Robotik, eine Produktionsliniensteuerung und optional ein Bearbeitungszentrum. Das HP-RTM-Hochdruck-Harzinjektionssystem umfasst ein Dosiersystem, ein Vakuumsystem, ein Temperaturregelungssystem sowie ein System für den Transport und die Lagerung der Rohmaterialien. Es nutzt ein reaktives Hochdruck-Injektionsverfahren mit Dreikomponentenmaterialien. Die Spezialpresse ist mit einem Vier-Ecken-Nivellierungssystem ausgestattet, das eine beeindruckende Nivellierungsgenauigkeit von 0,05 mm bietet. Dank der Mikroöffnungsfunktion sind zudem schnelle Produktionszyklen von 3–5 Minuten möglich. Diese Anlage ermöglicht die Serienfertigung und die kundenspezifische, flexible Bearbeitung von Kohlenstofffaserbauteilen.
