interne Hochdruck-Hydroforming-Produktionslinie

Kurzbeschreibung:

Die interne Hochdruckumformung, auch Hydroforming oder hydraulische Umformung genannt, ist ein Umformverfahren, bei dem Flüssigkeit als Formmedium dient und durch die Steuerung von Innendruck und Materialfluss Hohlteile hergestellt werden. Hydroforming ist eine Form der hydraulischen Umformtechnik. Dabei wird ein Rohr als Rohling verwendet und durch Anwendung von ultrahochdruckhaltiger Flüssigkeit und axialem Vorschub in den Formhohlraum gepresst, um das gewünschte Werkstück zu formen. Bei Teilen mit gekrümmten Achsen muss der Rohling vorgebogen und anschließend unter Druck gesetzt werden. Je nach Art des zu formenden Teils wird die interne Hochdruckumformung in drei Kategorien unterteilt:
(1) Reduzierung der Rohrhydroformung;
(2) Rohrumformung innerhalb der Biegeachse;
(3) Mehrfachdurchgangs-Hochdruck-Hydroforming von Rohren.

Senden Sie uns eine E-Mail.

Produktdetails

Produkt-Tags

Vorteile und Anwendungsbereiche

Hydroforming-Komponenten zeichnen sich durch geringes Gewicht, hohe Produktqualität, flexibles Design, einfache Verarbeitung und die Vorteile der endkonturnahen Formgebung sowie der umweltfreundlichen Fertigung aus und finden daher breite Anwendung im Automobil-Leichtbau. Durch effektives Querschnitts- und Wandstärkendesign lassen sich viele Automobilteile mit komplexer Struktur mittels Hydroforming von Standardrohren zu einteiligen Bauteilen formen. Dies ist den traditionellen Stanz- und Schweißverfahren hinsichtlich Produktqualität und Prozesseinfachheit deutlich überlegen. Die meisten Hydroforming-Verfahren benötigen lediglich einen Stempel (oder Hydroforming-Stempel), der der Form des Bauteils entspricht. Die Gummimembran der Hydroforming-Maschine dient dabei als Werkzeug, wodurch die Werkzeugkosten um etwa 50 % niedriger sind als bei herkömmlichen Werkzeugen. Im Vergleich zum traditionellen Stanzverfahren, das mehrere Arbeitsschritte erfordert, kann Hydroforming dasselbe Bauteil in nur einem Schritt formen.

Im Vergleich zu Stanz- und Schweißteilen bietet das Rohrhydroforming folgende Vorteile: Materialeinsparung und Gewichtsreduzierung. Bei allgemeinen Strukturbauteilen kann das Gewicht um 20–30 % und bei Wellenbauteilen um 30–50 % reduziert werden. Beispielsweise wiegt ein Pkw-Hilfsrahmen im Normalfall 12 kg, während die im Hochdruckformverfahren hergestellten Teile nur 7–9 kg wiegen – eine Gewichtsreduzierung von 34 %. Auch eine Kühlerhalterung ist vergleichbar: Bei herkömmlichen Stanzteilen wiegt das Normalteil 16,5 kg, im Hochdruckformverfahren hingegen nur 11,5 kg – eine Gewichtsreduzierung von 24 %. Der Aufwand für die Nachbearbeitung und das Schweißen wird reduziert. Die Festigkeit und Steifigkeit der Bauteile sowie die Dauerfestigkeit werden durch die geringere Anzahl an Lötstellen erhöht. Im Vergleich zu Schweißteilen liegt die Materialausnutzung bei 95–98 %. Die Produktions- und Werkzeugkosten sinken um 30 %.

Hydroforming-Anlagen eignen sich zur Herstellung komplex geformter Hohlbauteile für die Luft- und Raumfahrt, Kernkraft, Petrochemie, Trinkwasserversorgung, Rohrleitungssysteme, Automobilindustrie und Fahrradbranche. Zu den Hauptprodukten im Automobilbereich zählen Karosserieträger, Hilfsrahmen, Fahrwerksteile, Motorträger, Ansaug- und Abgasrohrverbindungen, Nockenwellen und weitere Teile.

Produktparameter

Normativ Kraft[KNI		16000>NF>50000	16000	20000	25000	30000	35000	40000	50000
Tageslicht Öffnung [mm]		Auf Anfrage
Gleiten Hub [mm]			1000	1000	1000	1200	1200	1200	1200
Gleitgeschwindigkeit	Schnell absteigen[mm/S]
	Drücken[mm/s
	Rückkehr [mm/s]
Bettgröße	LR[mm]		2000	2000	2000	3500	3500	3500	3500
Bettgröße	FB[mm]		1600	1600	1600	2500	2500	2500	2500
Höhe vom Bett bis zum Boden [mm]
Gesamtleistung des Motors [kW]